Mise en service d'une installation hydraulique

Précautions préliminaires:

1. Contrôler le niveau du fluide dans le réservoir.
2. Contrôler l'ouverture des vannes d'isolement (aspiration et refoulement).
3. Remplir le carter des pompes à piston.
4. Vérifier que le démarrage de l'installation peut se faire sans danger pour le personnel et le matériel.

Précautions à prendre:

• Sens de rotation de la pompe : Mettre en route très brièvement le moteur électrique pour vérifier le sens de rotation.
• Purge de l'installation : s'il n'y a pas de purge d'air automatique, ouvrir une purge dans la ligne de refoulement.
• Rodage de l'installation: Prévoir une période de rodage de l'installation à basse pression. Cela permettra un dernier nettoyage avant de mettre la pompe en charge.
• Réglage des constituants: Régler les vannes de pression sur la valeur la plus faible (sans perturber le fonctionnement).
• Contrôle de l'étanchéité : Lorsque la température de fonctionnement est atteinte, contrôler tous les raccords et les vis de fixations (les resserrer si nécessaire).
• Lecture des manomètres : Apres avoir lu la pression, il est bon d'isoler le manomètre si celui indique zéro.

Les causes possibles des pannes d'une pompe

1. Grippage d'un organe en mouvement suite par exemple à un manque de graisse ou fuite de lubrifiant.
2. Desserrage des pièces d'assemblage des organes mécaniques électriques comme les boulons, clavettes...
3. Usure par érosion, corrosion, oxydation ou coup de feu.
4. Vieillissement de certains matériaux comme les isolants électriques.
5. Accidents provenant d'un défaut des chemins de roulements.
6. Pannes engendrées par une flexion, un allongement ou une rupture intempestive d'un organe. Ceci peut être causé par la fatigue de matériau,  un défaut de conception ou un accident imprévisible.
7. Une surtension ou une sous-tension.
8. Détérioration du système de commande.
9. Humidité ou pénétration de l'eau ou tout corps étranger. Ceci peut engendrer des courts-circuits, blocage des sécurités, encrassement des butées...

Le coup de bélier (Water Hammer)

Définition

C'est une onde de choc qui se fait à l'intérieur des canalisations. Cette onde se propage dans le fluide à la vitesse du son. Le coup de bélier peut avoir comme conséquences une déformation mécanique ou même une rupture de la tuyauterie. Il est repérable par le bruit (claquements brusques).

Il existe deux types de coup de bélier: coup de bélier hydraulique et coup de bélier thermique.

Le Coup de bélier hydraulique:

C'est une surpression due à une variation de vitesse suite par exemple à une fermeture intempestive d'une vanne. Il se crée une onde de choc surtout pour les fluides incompressibles (liquides). Cette onde se propage dans tous les directions dans la canalisations.

Le coup de bélier thermique:

Il se produit dans les canalisations où il y a des changements d'état et grandes variations de température comme par exemple dans les réseaux de vapeur. Ce coup de bélier aura lieur lorsque suite à une variation de température se fait un changement d'état qui engendre une variation de volume. Par exemple suite au contact vapeur condensat froid, se fait une condensation d'une quantité de vapeur engendrant une diminution de volume et par la suite une onde de choc.

L'anti bélier:

C'est un dispositif destiné à amortir l'onde de choc produite lors du coup de bélier. Il est généralement constitué d'une membrane en caoutchouc séparant d'une coté le fluide process et l'autre coté un gaz. Lorsque le coup de bélier s'enclenche, la membrane se déforme en comprimant le gaz et amortissant l'onde de choc provoquée dans le fluide.

Les  purgeurs (steam trap) et l’évacuation des condensats

1. L’évacuation des condensats :

L’utilisation de la vapeur d’eau (steam) est très répandue dans plusieurs domaines de l’industrie. Certains même affirment que c’est le sel de l’industrie chimique et l’élément indispensable pour tout process industriel. La vapeur d’eau est généralement utilisée comme un fluide de chauffage qui donne lieu après son utilisation au condensat.

Ce condensat est de l’eau propre distillée qui peut subir un traitement chimique avant d’être réintroduit dans la chaudière pour reproduire encore de la vapeur. L’évacuation des condensats après la condensation de la vapeur se fait par les purgeurs. Mais ça ce n’est pas le seul rôle d’un purgeur, il assure aussi :

• Le dégagement de l’air lors du démarrage (air venting) : lors de démarrage le purgeur doit être capable de dégager l’air sinon la présence de l’air qui est incondensable aura des mauvaises répercussions sur le rendement de l’opération de transfert thermique. Parfois pour les grands équipements, il faut prévoir des évents spécialement pour dégager l’air, mais de toute façon le dégagement par les purgeurs reste le plus utilisé. Dans ce cas les purgeurs thermostatiques (thermostatic traps) ont plus d’avantages sur les autres types de purgeurs vu qu’ils restent complètement ouverts lors du démarrage.
• L’amélioration de l’efficacité d’échange thermique : il faut s’assurer de récupérer au maximum la quantité de chaleur contenue dans la vapeur. Même ici les purgeurs thermostatiques sont le bon choix.
• La fiabilité : c'est-à-dire réaliser sa fonction de purger les condensats  sans troubles et sans à-coups. Les problèmes qui puissent influencer sur le fonctionnement des purgeurs sont la corrosion, les coups de béliers et la présence de crasse ou de saleté dans le condensat.

2. 2. Les purgeurs :

Un purgeur est une sorte de vanne automatique qui permet d’empêcher la vapeur de sortir  tant que son énergie thermique est encore récupérable et permet au condensat et air d’être déchargés.

Les purgeurs sont classés sous trois catégories :

·         Purgeurs mécaniques basés sur la différence de densité

·         Purgeurs thermostatiques basés sur la différence de température

·         Purgeurs thermodynamiques basés sur la vitesse

2.1.               Purgeur mécanique :

Pour ce type, il y en a deux modèles : « à flotteur fermé et évent thermostatique» et « à flotteur inversé ouvert».

Le purgeur à flotteur fermé et évent thermostatique est un purgeur mécanique dont le principe repose à la fois sur la température et la densité. Le clapet à flotteur est actionné par la densité. Le flotteur sphérique est fixé à un levier qui le relie au clapet et à son siège. Lorsque le condensat atteint un certain niveau, le flotteur remonte et ouvre le clapet, ce qui permet d'évacuer le condensat.

Le purgeur à flotteur inversé ouvert est basé sur le principe d’Archimède. Un seau inversé est suspendu au clapet qui ouvre le purgeur en présence de condensat et le ferme en présence de vapeur. Puisque il est ouvert par le bas, il résiste aux coups de bélier. Il est reconnu comme étant le plus fiable du marché surtout lorsqu’on veut une évacuation rapide des condensats.

2.2.               Purgeur thermostatique

Il y en a deux types :

Le purgeur à pression équilibrée ou à capsule: est un purgeur sans entretien, de construction soudée. Il est conçu pour éliminer les condensats des installations vapeur propre et vapeur pure avec un minimum de retenue de condensat.

Le purgeur bimétallique : Très robustes, il réduit les problèmes engendrés par la re-évaporisation mais il est moins sensible aux variations de pression et de température.

2.3.               Purgeur thermodynamique

Le fonctionnement des purgeurs thermodynamiques est basé sur le fait que des condensats chauds se révaporisent lors d'une réduction de pression. Ces purgeurs se ferment lorsque les condensats atteignent la température de la vapeur saturée et s'ouvrent lorsque la vapeur contenue dans la chambre de contrôle se condense. Ils sont simples et robustes et permettent une évacuation des condensats par cycle régulier. Les purgeurs thermodynamiques résistent à la surchauffe, au gel, aux vibrations et sont extrêmement résistants à la corrosion.

Le purgeur thermodynamique est, sans aucun doute, le purgeur le plus simple et le plus robuste car il ne possède qu'une seule partie mobile : un disque, contenu dans une chambre de contrôle. Lorsque le condensat chaud pénètre dans la chambre de contrôle il se revaporise et la pression ainsi crée plaque le disque sur son siège : le purgeur se ferme.

Lorsque, par déperdition calorifique, cette revaporisation se condense, la pression dans la chambre chute, entraînant ainsi l'ouverture du disque. Et le cycle recommence.

LES BRIDES

Elles ont pour fonction d'assurer la continuité des différents éléments d'un point de vue mécanique (transmission des contraintes dues aux actions de la pression et du poids, ainsi que des conséquences de la température). Elles ont en commun :

   - leur mode de liaison avec le tube, ou le piquage sur l'appareil chaudronné, par la définition

du collet de liaison

   - l'adaptation de la face de bride avec les contraintes liées à l'action de la pression et des efforts dus aux effets de fond. Cette face de bride étant conjuguée avec le type de joint employé.

La forme et les dimensions du plateau de bride devant répondre à la reprise des forces transmises par

l'ensemble de la boulonnerie. Le type de bride à utiliser est défini par les “classes” de tuyauterie.

La classification des brides

L'ancien système de classement se référençant aux "séries" américaines et aux "PN" européens a été remplacé par un système unique nommé "ISO-PN". Le "PN" européen était défini selon une convention où les PN 6-10-16-25-40... correspondaient à la pression maximale admissible pour un gradient de température allant de la température ambiante à

110°C. Le respect de cette convention obligeait de dimensionner les composants de tuyauterie en fonction du taux de travail admissible par ce matériau à la température ambiante.

Les séries d'origine américaine (150# - 300# - 600# - 900# ...) correspondaient à la pression

applicable en livres par pouce carré, aux conditions "probables" de température en service.

L'ISO a formulé la nouvelle définition de l'ISO-PN, reprise par la norme NF E 29001 : "Désignation alphanumérique conventionnelle, relative à la résistance mécanique d'un composant de tuyauterie et utilisé à des fins de référence". Le nombre entier suivant la désignation ISO-PN ne représente pas une valeur mesurable et ne doit pas, par conséquent, être utilisé dans une formule de détermination ou être suivi d'une référence à une unité.

D'après la norme ISO 6708, la gamme ISO-PN est constitué par :

   - ISO-PN 10 - 16, issus de la transposition des PN européens 10 et 16

   - ISO-PN 20 - 50 - 100 - 150 - 250 - 420, issus de la transposition des séries ANSI 150# -

300# - 600# - 900# - 1500# et 2500#

Les anciens PN européens 2,5 - 6 - 25 - 40 sont provisoirement conservés afin d'assurer la

maintenance des installations existantes. Le PN 64 est abandonné (il est à noter l'apparition d'un PN 63, d'origine allemande DIN).

Les types de brides selon la norme NFE 29203

Bride avec collerette (Welding Neck - WN)

La forme du profil de cette bride est très bien adapté aux très grands couples de pression et de température. C'est le type le plus employé sur les diamètres, égaux ou supérieurs à DN 50. La masse de métal mise en jeux provoque des actions de poids qui ne sont pas négligeables sur les petits diamètres de ligne. Une seule soudure est réalisée en extrémité, bout à bout avec le tube, qui doit par conséquent être de même épaisseur (identité des épaisseurs du collet et du tube employé).Le contrôle de la liaison avec le tube par radiographie est très facile et la mise en place n'est liée qu'au respect de la perpendicularité de la face avec l'axe du tube.

Bride à emmancher (Slip on SO)

Ce type de bride est constitué par un plateau emboîté sur l'extrémité du tube et lié à celui ci par deux cordons de soudure. Son emploi est prescrit pour des diamètres égaux ou supérieurs à DN 50 et pour des couples de pression et température relativement faibles. Son choix est intéressant pour faire face à des critères de coût de matière (le coût de la mise en place est identique à celui d'une bride avec collerette, malgré la présence de deux jonctions soudées). Le contrôle du mode de liaison par des procédés de radiographie n'est pratiquement pas interprétable. Ce type de bride est indépendant de tous critères se référençant à l'épaisseur du tube.

Bride à emboîter (Socket Welding - SW)

C'est une bride dans laquelle l'extrémité du tube vient s'emboîter dans un alésage du plateau, aux dimensions adéquates et est très souvent employée sur des diamètres de canalisations inférieurs ou égaux au DN 40. La mise en place est, de par son dessin, très aisée, mais la position de la soudure ne facilite pas l'interprétation d'un contrôle radiographique. Pour des raisons de sécurité, beaucoup d'industriels, au travers de leurs spécifications techniques, n'autorisent pas l'emploi de ce type de bride sur les réseaux contenant des fluides à forte teneur en hydrogène. Il faut, de plus, s'assurer de la concordance du diamètre intérieur de l'alésage de la bride avec le diamètre intérieur du tube lors de la sélection de ce type de bride.

Bride tournante avec collet (Lapped Joint)

Sur ce type de bride le plateau est désolidarisé du tube et de la partie recevant le joint d’étanchéité, appelée collet. Une seconde application, de cette bride, est la recherche d'une facilité d'orientation des trous de passage de la boulonnerie lors d'opération de montage ou de démontage répétitives. Sur une tuyauterie, généralement en acier inoxydable, ce type de bride, non soumise à l’action corrosive du fluide, est en acier au carbone.

La liaison avec le tube est réalisée par une seule soudure, bout à bout avec celui-ci. Il faut veiller, alors, à la concordance des épaisseurs du tube et du collet. Le contrôle de cette jonction par radiographie est une opération aussi aisée que dans le cas d'une bride avec collerette.

Bride pleine (Blind Flange - BF)

Ce type de bride, constitué par un disque plein, est employé afin d'obturer provisoirement l'extrémité d'une ligne. Boulonnée sur un robinet-vanne, sa dépose permet de réaliser une extension en s’affranchissant des problèmes liés aux travaux avec unités en marche (pas de permis de feu).

Épreuve Hydraulique Des Tuyauteries

Procédure d’essai:

1.Opérations préliminaires : 

L'essai peut être faite pour l’ensemble de plusieurs lignes unies entre elles par des joins soudés ou bridés. Divers circuits d’essai peuvent être groupés compte tenu des pressions d’essai, si la pression du circuit à pression supérieur est compatible avec la pression maximale prévue pour le circuit à pression mineure. La classe des brides sera le facteur limitant.

Tous les éléments qui ne devront pas être soumis à l’essai (soupapes, vannes de contrôle, compteurs de débit, plaques orifices, etc…) seront démontés du circuit à essayer ou isolés adéquatement. Ces éléments seront réinstallés une fois le circuit aura été vidé et séché.

L’essai hydraulique pourra être effectué uniquement après que tous les contrôles non destructifs prévus ont été exécutés avec succès.

Dans ce but, le responsable de l’essai contrôlera l’existence de la documentation correspondante et du formulaire correspondant relatifs à l’inspection et au contrôle avant le test sous pression. Cette documentation est tenue à jour par l’inspecteur de soudure de chantier.

L’eau de service sera utilisée comme fluide d’essai.

2.Remplissage :

Le critère par le quel on déterminera le point de remplissage sera donné par la nécessité d’éviter, pendant cette opération, que l’air ne soit pas piégé à l’intérieur du circuit d’essai.

En règle générale, ceci se fait en plaçant la pompe de remplissage au point le plus bas du circuit en évacuant l’air contenu par les vannes (évent) situées aux points les plus hauts du circuit.

Cas d'un équipement: Avant de procéder au remplissage, on vérifiera que les vannes des évents situés aux points hauts du circuit sont complètement ouvertes.

Pendant le remplissage et ensuite pendant l’essai hydraulique lui-même, les vannes insérées dans les circuits d’essai faisant partie de l’installation devront être gardées partiellement ouvertes (généralement à ¾" ouvertes) et ne devront pas être utilisées pour sectionner, éventuellement, des parties de l’installation.

En ce  qui concerne les vannes utilisées comme évents, une fois atteinte la pression d’essai, elles devront être fermées et scellées à l’aide de bouchon. Avant le début de l’essai, ces vannes aussi seront ouvertes à 50% et gardées scellées.

Le remplissage sera effectué en utilisant une pompe à basse pression convenable pour les quantités volumétriques à utiliser, d’une manière continue. La température de l’eau de remplissage doit être contrôlée, un indicateur de température doit être installée sur l’alimentation d’eau de remplissage. L’eau de remplissage doit être mélangée avec un inhibiteur de corrosion, afin d’éviter que le pipe ne soit attaqué par la corrosion.

Cas d'un tronçon de tuyauterie: Avant de procéder à l’épreuve le tronçon à éprouver sera nettoyé par insufflation d’air sous pression pour évacuer les déchets ou bavures restant à l’intérieur des conduites. Après nettoyage, les extrémités de la section de tuyauterie à éprouver seront obturées par les brides d’essai. La section sera remplie avec de l'eau à partir d’une extrémité et purgée de l’air au niveau de l’autre extrémité et des points hauts.

On doit s'assurer que toute la quantité d’air qui était dans la section s’est échappée par une succession d’opérations de purge de la section.

3.Mise sous pression : 

Pompe manuelle de mise sous pression

Avant de pressuriser une section d'essai, on s'assurera que toutes les mesures de sécurité ont été vérifiées, et que le personnel est prêt pour toute éventualité.

La pressurisation sera exécutée à un taux modéré constant n'excédant pas 2 bars/min

La pressurisation sera faite en deux étapes comme suit :

a) Pressurisation à 50% de la pression d'essai, suivie d’une inspection visuelle des joints pour des fuites apparentes.

b) Pressurisation à la pression d'essai et maintient pendant 2 heures tout en suivant la variation de pression. Si la pression reste constante, le test est concluant.

c) Pour la mise en pression une pompe manuelle peut être utilisée vu les faibles volumes des tronçons de raccordement à tester.

Pendant la phase de mise sous pression, il faudra faire particulièrement attention à la montée (augmentation de la pression de 2 barg jusqu’à la pression d’essai). Les temps de mise sous pression varient avec les volumes concernés et en fonction de ces derniers, on choisira le type de pompe adaptée en termes de débit et de pression pouvant être atteints de manière à permettre une augmentation lente et constante de la pression pour ne pas compromettre les caractéristiques techniques des matériaux utilisés lors de la construction de l’installation (en cas de volumes très limités, on pourra utiliser également une pompe de type manuel). Deux manomètres seront utilisés pour les essais.

4.Contrôle des tuyauteries et des brides:

Pendant que l’installation reste à la pression d’essai, les tuyauteries concernées seront contrôlées visuellement avec attention particulière aux brides. Au cas où l’on rencontrerait des fuites, aucune intervention, de quelque type que ce soit, ne devra être entreprises sans que l’installation soumise à l’essai hydraulique soit préalablement dépressurisée. On ne pourra intervenir que lorsque la pression du circuit sera remise à zéro (serrage boulons, etc.…).

5.Essai hydraulique:

L’essai hydraulique commencera à la fin de la phase de mise sous pression. L’essai hydraulique aura une durée de deux heures. Pendant cette phase, on effectuera un contrôle visuel des lignes en cours d’essai pour s’assurer qu’il n’y a pas de fuites. Etant donnée l’exposition des installations, si la pression augmente avec l’augmentation de la température et

s’éloigne trop de la pression d’essai de telle sorte que cela compromet les caractéristiques des matériaux, il faudra dépressuriser l’installation en évacuant la quantité d’eau nécessaire pour le ramener à la pression d’essai prédéfinie. Cette évacuation d’eau sera annotée sur un PV d’essai. L’essai aura un résultat positif si la pression à la fin de l’essai est égale à la pression au début de l’essai, en tenant compte de la variation de température enregistrée pendant la période d’essai. 

« Un rapport d’essai hydraulique » sera rédigé pour enregistrer l’essai effectué.

6.Vidange:

Une fois l’essai est terminé avec succès, on dépressurisera les lignes en ouvrant les vannes situées sur les évents des points les plus hauts en faisant attention à ce que l’ouverture des vannes se fasse graduellement. On pourra ensuite procéder à la vidange de l’eau d’essai qui sera effectuée par chute en ouvrant les vannes d’évacuation situé au points les plus bas des lignes. L’eau d’essai sera acheminée par des flexibles dans des fossés ou d’autres points adaptés à proximité de l’installation.

L’eau résiduelle sera éliminée par l’exécution d’un flashage à l’aide d’air comprimé, en laissant ouvertes les vannes des évents aux points hauts et, respectivement, les vannes d’évacuation aux points bas.

Au niveau des points de purge (évents) et de drainage utilisés pour le remplissage et le drainage des lignes par moyen de demi-monchons temporaires, les bouchons filetés seront fixés, soudés, vérifiés par ressuage et enfin peint ou revêtus comme prévus par le système de peinture ou revêtement de la ligne concernée.

SÉCURITÉ :

Pendant toutes les opérations inhérentes à l’exécution des remplissages, des essais, des vidanges et de l’élimination de l’eau résiduelle, on adoptera toutes les mesures de sécurité prévues par les lois en vigueur en matière de sécurité du travail. En particulier:

   - Des signalisations de danger adaptées devront être exposées.

   - Le raccordement du circuit d’essai hydraulique aux appareils utilisés pour la mise sous pression devra être positionné et protégé de telle sorte qu’une éventuelle avarie ne puisse pas causer de dommages au personnel préposé aux opérations ou au personnel pouvant se trouver à proximité.

   - Au cas où des températures inférieures à 0°C serait prévues, il faudra ajouter à l’eau d’essai de l’antigel d’un type approuvé et en quantité adéquate.

   - Au cas où les augmentations de températures prévues seraient telles qu’elles puissent engendrer une augmentation de la pression du circuit soumis à l’essai, un préposé au contrôle des instruments de mesure devra rester actif à fin de procéder à l’évacuation, conformément aux indication fournies par le Responsable de l’essai, une quantité d’eau adapté permettant de ramener la pression d circuit la valeur d’essai.

   -Les installations d’essai devront être équipées d’échafaudages adéquats permettant l’accès aux vannes, drains et accouplement à bride existants.

   - Tous les essais se conformeront aux recommandations du plan HSE.

   - Tout le personnel sera avisé des dates des essais

   - Aucun travail ne sera autorisé sur les sections sous l’essai ou les raccordements associés jusqu’à ce que la pression soit réduite à la pression atmosphérique.

Inspection par ressuage

Définition: 

Le contrôle par ressuage (Penetrant Testing en anglais PT) est une méthode de controle non destructif qui consiste à mettre en évidence toute discontinuité sur la surface d'un métal.

PROCÉDURES D'INSPECTION : 

Les exigences des procédures suivantes doivent s’appliquer à l’inspection visuelle par ressuage.

   Température : Les matières pénétrantes et la surface à inspecter seront à une température variant entre 15°C (60°F) et 51°C (125°F). Dans la mesure où ceci n’est pas réalisable, la procédure d’inspection sera appliquée à la température d’utilisation prévue.

   Condition de surface : La surface de la soudure et le matériau d’origine de la zone avoisinante à une distance minimum de 25 mm [1-in.] des bords de la soudure seront complètement exempts de tout produit contaminant (huile, saleté, rouille, calamine, scorie, etc.) qui pourrait interférer avec le procédé de ressuage. La soudure et les surfaces adjacentes seront complètement séchées avant l’application du liquide pénétrant.

   Application du liquide pénétrant : La température du tube et du liquide pénétrant étant entre 15°C (60°F) et 51°C (125°F) et la surface nettoyée, le liquide pénétrant est appliqué à la zone à inspecter en utilisant des bombes à aérosol. La surface doit être complètement recouverte et le liquide pénétrant doit être laissé pendant une durée d’imprégnation 7 minutes au minimum et de 15 minutes au maximum. Il n’est pas permis de laisser sécher le liquide pénétrant. Pour empêcher le séchage, la pulvérisation à nouveau de la soudure est permise pour garder le liquide pénétrant humide pendant le temps d’imprégnation.

   Enlèvement du liquide pénétrant : A l’expiration du temps d’imprégnation, le liquide pénétrant doit être enlevé. Il est important d’enlever de la surface l’excès de liquide pénétrant. Essuyer la zone de l’essai de soudure avec un chiffon sec et propre. Continuer ensuite avec un chiffon imbibé de solvant à liquide pénétrant et finir à l’aide d’un chiffon sec et propre. Inspecter la surface pour s’assurer que tout excès de pénétrant et/ou d’humidité a été supprimé. Appliquer par pulvérisation une couche uniforme de révélateur et attendre un minimum de 5 minutes avant d’effectuer l’inspection finale et l’évaluation des défauts.

   Inspection : Avec une illumination adéquate, inspecter le révélateur pour détecter le ressuage du liquide pénétrant provenant des discontinuités. Une inspection constante pendant l’application du révélateur permettra une évaluation des indications pertinentes et non-pertinentes. En cas d’incertitude concernant une indication particulière, la procédure entière pourra être répétée après avoir complètement nettoyé la zone au solvant.

Les indications pertinentes sont celles qui découlent d’une ouverture en surface telle que fissure, défaut de fusion, porosité, etc.

La norme d’acceptabilité sera conforme au code applicable, à l’exception des fissures qui ne sont pas acceptées.

EQUIPEMENTS D'INSPECTION :

La procédure de ressuage discutée ci-dessus peut être effectuée en utilisant des trousses disponibles sur le marché et vendues sous différents noms de marque. Ces trousses comprennent les bombes à solvant, à liquide pénétrant et à révélateur.